En el México de 2025, la definición de “infraestructura crítica” ha mutado: ya no hablamos solo de la existencia física de ductos, refinerías y tanques, sino de su integridad mecánica, su resiliencia cibernética y su viabilidad financiera.
El mantenimiento es el único seguro de vida ante un entorno de amenazas híbridas y presupuestos ajustados. La red de extracción, procesamiento y transporte de hidrocarburos es la columna vertebral de la economía, pero esa columna muestra signos inequívocos de fatiga. Entre la normativa de vanguardia y la realidad operativa existe una brecha peligrosa donde se juega la continuidad del negocio y, literalmente, la seguridad física del país.
La paradoja regulatoria: normas de primer mundo, ejecución compleja
México cuenta, en el papel, con uno de los marcos regulatorios más sofisticados de América Latina. La creación de la Agencia de Seguridad, Energía y Ambiente (ASEA) y la implementación del Sistema de Administración de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y Protección al Medio Ambiente (SASISOPA) alinearon al país con estándares internacionales. No se trata solo de cumplir reglas, sino de demostrar una gestión sistémica del riesgo
Un ejemplo claro de esta rigurosidad técnica es la Norma Oficial Mexicana NOM-017-ASEA-2023 para el almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo (GLP). Los criterios de diseño para prevenir explosiones son matemáticamente precisos: para tanques con capacidad de entre 2,001 y 18,000 galones, la norma exige una separación mínima de aproximadamente 1.5 metros entre contenedores para evitar el “efecto dominó”. Asimismo, las distancias hacia límites de propiedad se escalan geométricamente; un tanque de más de 45,000 litros requiere al menos 6.1 metros de zona de amortiguamiento. Estas cifras no son arbitrarias; responden a modelos de radiación térmica diseñados para salvar vidas.
Sin embargo, el sector enfrenta una fricción operativa crítica. Aunque la autoridad ha alcanzado una madurez en seguridad de la información cercana al 78%, los regulados —desde gasolineros hasta grandes distribuidores— reportan un “cuello de botella” administrativo. La Oficialía de Partes Electrónica, diseñada para agilizar, a menudo se convierte en un laberinto donde las prevenciones legales no se atienden a tiempo por fallas de acceso o falta de pericia técnica, poniendo en el limbo jurídico la operación de miles de instalaciones. Tenemos la ingeniería para ser seguros, pero la burocracia amenaza con dejar los permisos en el aire.
La factura de la austeridad: cuando el mantenimiento se difiere
El análisis financiero de Petróleos Mexicanos (Pemex) en el sexenio anterior revela una correlación ineludible: la desinversión en mantenimiento genera siniestralidad. Los reportes indican que el presupuesto efectivo para mantenimiento sufrió una caída del 43% en términos reales hacia 2023. Esta estrategia de priorizar la extracción y la nueva infraestructura sobre el cuidado de los activos existentes generó una “deuda técnica” masiva.
En su informe al Consejo de Administración sobre el ejercicio 2023, la petrolera estatal reconoció haber completado solo el 57.1% de las reparaciones programadas en el Sistema Nacional de Refinación. Casi la mitad de las intervenciones críticas en refinerías como Tula o Salina Cruz simplemente no ocurrieron por “presupuesto insuficiente”.
Las consecuencias de esta política no se hicieron esperar. Entre 2020 y 2022, el índice de frecuencia de accidentes se disparó un 152%, y la gravedad de los mismos aumentó un 127%. El incendio en el Centro de Proceso Nohoch-A en julio de 2023 no fue un hecho aislado ni fortuito; expertos señalan que fue el resultado de la fatiga de materiales y la reducción en la supervisión experta. La lección para la industria es dura pero necesaria: lo que se ahorra hoy en mantenimiento preventivo, se paga con creces mañana en paros no programados, pérdidas de producción y, lamentablemente, vidas humanas.
Ingeniería de precisión: inspección basada en riesgo
Ante la escasez de recursos, la industria ha tenido que evolucionar de un mantenimiento reactivo a uno predictivo e inteligente. Ya no es viable inspeccionar todos los equipos todo el tiempo. Aquí es donde la metodología de Inspección Basada en Riesgo (RBI), fundamentada en los estándares API 580 y 581, se vuelve indispensable.
El RBI cambia la pregunta de “¿cuándo toca inspeccionar?” a “¿qué es lo que probablemente fallará y qué daño causará?”. El riesgo se calcula multiplicando la Probabilidad de Falla por la Consecuencia de Falla (económica, ambiental y humana). Esto permite a los ingenieros enfocar el presupuesto en los “actores maliciosos” (el pequeño porcentaje de equipos que representa el mayor riesgo) y extender los intervalos de inspección en activos seguros, optimizando el flujo de caja sin comprometer la seguridad.
Para la red de ductos, la tecnología de inspección en línea mediante “diablos inteligentes” es el estándar de oro. Herramientas de Fuga de Flujo Magnético saturan la pared del tubo para detectar corrosión con precisión milimétrica, mientras que los sistemas de Ultrasonido miden el espesor real de la pared. Incluso se utilizan unidades inerciales con giroscopios para detectar si un ducto se ha desplazado por movimientos de tierra. Estas tecnologías permiten realizar una “biopsia” del ducto sin detener el flujo de hidrocarburos, vital para una economía que no puede darse el lujo de parar.
La doble amenaza: huachicol y ciberguerra
La infraestructura energética de México libra una guerra en dos frentes simultáneos: el físico y el digital. En el mundo físico, el robo de combustible (huachicol) ha dejado de ser un problema meramente delictivo para convertirse en un desafío de ingeniería de materiales. La perforación clandestina de un ducto genera zonas de concentración de esfuerzos y cambios en la microestructura del acero, dejando “cicatrices mecánicas” que reducen su vida útil. La paradoja financiera es alarmante: por cada peso que el crimen organizado roba en producto, Pemex debe gastar casi otro peso (cifras cercanas a los 2,238 millones de pesos entre 2019 y 2022) solo en reparar e inhabilitar tomas clandestinas. El daño colateral es tan costoso como el robo mismo.
En el frente digital, la convergencia de las Tecnologías de la Información (IT) con las Tecnologías de Operación (OT) —los sistemas que controlan válvulas y bombas— ha expuesto al sector. Hacia 2025, el 21% de las computadoras de sistemas de control industrial en la región han detectado intentos de ataque. El secuestro de datos (ransomware) ya no busca solo dinero, sino la parálisis operativa. La falta de segmentación entre redes administrativas y operativas sigue siendo el “Talón de Aquiles” que podría permitir a un atacante cerrar una válvula o provocar un descontrol de procesos desde un ordenador remoto.
Horizonte 2030: gemelos digitales y contratos mixtos
El futuro inmediato exige pragmatismo. El nuevo Plan Nacional 2025- 2030, bajo la administración actual, parece reconocer que el modelo estatista puro es insostenible sin la inyección de capital y tecnología privada. La figura de los “Contratos Mixtos” emerge como la tabla de salvación para reactivar la exploración y producción, compartiendo riesgos financieros y operativos.
Tecnológicamente, la industria avanza hacia los “Gemelos Digitales”. Ya no basta con predecir; ahora se busca prescribir. Empresas globales como BP o Shell utilizan réplicas virtuales de sus activos para simular escenarios y reducir costos de mantenimiento hasta en un 15%. En México, la adopción de Inteligencia Artificial para el procesamiento sísmico y la seguridad predictiva comienza a cerrar la brecha, permitiendo a los operadores anticipar fallas antes de que ocurran.
La seguridad de la infraestructura energética ya no depende solo de fierros y concreto, sino de datos, algoritmos y estrategias financieras inteligentes. La era del mantenimiento correctivo ha terminado; en el ciclo 2025-2030, la supervivencia será de quienes puedan prever lo invisible y gestionar el riesgo con precisión quirúrgica.
A nivel global, la vanguardia en el mantenimiento de infraestructura energética ha migrado hacia una simbiosis entre automatización y análisis de datos masivos. En el Mar del Norte, empresas como Equinor han establecido un estándar de oro con la implementación de plataformas offshore totalmente no tripuladas, operadas remotamente desde tierra, lo que elimina la exposición humana al riesgo y reduce drásticamente los costos operativos. Paralelamente, en Medio Oriente, gigantes como Saudi Aramco despliegan flotas de drones autónomos y robots trepadores equipados con sensores hiperespectrales para inspeccionar refinerías y ductos, permitiendo la detección de fugas de gas y corrosión en alturas o espacios confinados sin necesidad de paros técnicos ni andamiaje.
Gemelos Digitales
En el ámbito de la gestión de activos, la adopción de “Gemelos Digitales” por corporaciones como Shell y BP permite crear réplicas virtuales exactas de sus instalaciones físicas. Esto facilita la simulación de escenarios de estrés y el desgaste de componentes, transicionando de un mantenimiento preventivo a uno prescriptivo, donde la Inteligencia Artificial dicta el momento exacto para intervenir una válvula o turbina antes de que falle. Finalmente, en materia de seguridad lógica, las infraestructuras críticas en Estados Unidos y Europa están adoptando arquitecturas de ciberseguridad “Zero Trust” y tecnologías Blockchain para la trazabilidad de la cadena de suministro, asegurando que cada refacción instalada sea auténtica y que los sistemas de control industrial (OT) permanezcan aislados de amenazas externas, garantizando así la continuidad del suministro energético bajo cualquier circunstancia.
